V PLEHASO mne hned několikrát překvapili

Protože lepší je jednou vidět jak třikrát slyšet, anebo (bohužel) padesátkrát číst na všelijakých internetových diskusích, rozjel jsem se do Plaňan. Když jsem sjížděl z kolínské silnice po krásné asfaltce z kopce k Plaňanům, nostalgicky jsem zavzpomínal, jak jsem tudy před skoro čtyřiceti lety jezdil každý týden z Prahy na Vysočinu a v neděli večer zpátky. Krk bych dal za to, že ten plaňanský kopec byl tenkrát vydlážděný. Dneska jsou už jiné celé Plaňany. V centru obce se například rozkládá novotou zářící rozlehlý objekt, mající nad bránou nápis PLEHASO, k. s. A tam jsem byl pozván na exkurzi. 

  Komanditní společnost Plehaso má více jak dvacetiletou historii, ale ne vždy dělala to, co dělá dnes. Už zvenku je vidět, že se jí daří a může investovat do rozšíření objektů. „Tady v tom vedlejším objektu bude dole restaurace a nahoře chceme vytvořit školicí středisko; místa není nikdy dost,“ říká mi Ing. Stanislav Hovorka, když se rozhlížím z okna jeho kanceláře.

  Sedíme, povídáme a vzájemně si vykládáme „karty“ na stůl. Já se vyptávám na možnosti výroby drobných dílů pro železniční modely, Ing. Hovorka mi vysvětluje technologii řezání laserovým a vodním paprskem. Skoro čtyřicetiletý blonďatý sympaťák sportovního vzezření srší nápady. Je až „podezřele“ otevřený, pokud jde o plány firmy. Nejspíš ale nemá co tajit – zdá se mi, že základem úspěšné firemní filozofie je otevřenost k zákazníkům.
  Postupně se seznamuji, co všechno je firma schopna díky svému strojnímu vybavení vyrábět. Hned v úvodu se bavíme o kvalitě. „Ano, vím o diskusích na různých fórech a taky o některých kritických hlasech ke kvalitě našich výrobků,“ komentuje Hovorka moji narážku na slova, která jsem četl například na diskusním fóru Zababova. „Nejen modeláři ale mají maličko zkreslené představy o tom, jakou kvalitu jsme schopni zákazníkům nabídnout v těch cenových relacích, za které prodáváme naše služby. Asi jsme v naší propagaci málo zdůraznili, že vlastně z řezacího stroje vypadne polotovar, který se musí do konečně podoby výrobku dočistit,“ vysvětluje celkem logickou věc Hovorka. Samozřejmě, dočištění výrobků lze zajistit přímo ve firmě, ale pak budou jednotlivé díly za jiné ceny. „A taky by tím jaksi začala postrádat logiku naše „iDílna“, kterou jsme se stali v Česku jedineční,“ dodává. A tak nahlížím do brožurky, kde je napsáno: „Portál iDilna.cz představuje nový způsob jak vytvořit vlastní kovové či plastové díly, které potřebujete. Nyní již není nutné ztrácet čas voláním a e-mailováním nad projektovou dokumentací. Vytvořte si výrobek pomocí našeho online nástroje SawCAD a zadejte jej přímo do výroby! Nástroj Vám umožní okamžitý výpočet ceny produktu, export do výroby a bezkonkurenční pohodlí řešení Vašeho požadavku.“
  Zakázkovou výrobu zpracování plechů za použití moderních technologií jistě nabízí více českých i zahraničních firem, ale přímá spoluúčast zákazníků na přípravě a vývoji výrobku, ať už profesionálů, nebo laiků, navíc s možností doslova kusové výroby – to u nás rozhodně ještě nebylo. „Stavíme právě na této myšlence: rychle, levně, dostatečně kvalitně a v podstatě co chceš a z čeho chceš,“ komentuje moje úvahy Hovorka. 
  Abychom měli šanci probrat další věci, odkládáme toto téma s tím, že Ing. Hovorka mi nabídl ukázat provoz in natura. Ještě než opustíme ředitelskou kancelář se dozvídám, že firma má k dispozici dva velké CO2 lasery švýcarské výroby o výkonu 3000W a 4400W, celkem čtyři stroje různé velikosti určené k dělení materiálu pomocí vodního paprsku smíšeného s jemným abrazivem. Kromě toho zajišťuje ohýbání ohraňovacím lisem a lisování spojovacích prvků. To všechno zajišťuje asi 25 pracovníků a techniků.

Obr. 1 – Laser švýcarské firmy Bystronic

 

Možnosti laseru

  Maximální velikost desky z kovu nebo jiného materiálu, kterou lze vložit do skříně laseru zn. Bystronic – ZDE, je 1500 x 3000 mm. Samozřejmě, finální výrobek je o něco menší, protože laserová hlava nemůže pracovat až těsně u okraje.
  Pro modeláře je asi zajímavější, jaký nejmenší výrobek je možné zhotovit. „To se nedá jednoznačně říct, ale díly menší jak 50 x 50 mm se musí z technologických důvodů spojovat můstky širokými asi 0,5 mm,“ říká Hovorka. To znamená, že můstky se pak musí začistit. Dozvídám se, že „pokud jde o rozměrovou přesnost výrobku ve srovnání s výkresem, tak tam se pohybujeme v toleranci 0,1 mm. Což znamená, že při přípravě výroby musíme počítat s tím, jestli se řeže vnější, nebo vnitřní linie, třeba otvor. Z logiky věci třeba vyplývá, že do otvoru se asi něco bude vsunovat, takže se řeže tak, aby byl o maličko větší. Ale tyhle detaily se vždy snažíme dohodnout předem se zákazníkem,“ vysvětluje Hovorka. Šířka řezu je sice několik desetin milimetru, ale jednotlivé díly musí mít mezi sebou vzdálenost asi 4 mm. To je opět důležité vědět při přípravě výkresu, resp. podkladu v grafickém software. Důležité je také sdělení, že laserový paprsek uřízne materiál kolmo k ploše, zatímco vodní paprsek je možné nasměrovat s úkosem až +/- 40°.

 

Možnosti vodního paprsku

  Kromě již uvedeného je možné do největšího stroje určeného k řezání vodním paprskem vložit desku o rozměru 2000 x 3000 mm. Opakovaná přesnost řezání je maličko horší, než u laseru, a to 0,2 mm. Kvalita povrchu řezu je ale stejná, ne-li lepší. Záleží na řezaném materiálu.

Obr. 2 – Stroj řezající vodním paprskem s abrazivem

 

  Dostáváme se k další důležité otázce, která mne zajímá, a to z jakého materiálu je možné oběma technologiemi vyrábět potřebné, zejm. malé díly. „Můžeme řezat prakticky ze všeho,“ zobecňuje možnosti výroby Ing. Hovorka. Listujeme v propagačním materiálu, kde je na jedna a půl stránce uveden výčet různých druhů materiálů a jejich tlouštěk, jenž jsou schopni zpracovat. Jen namátkou: měď, mosaz, nerez, železo v několika třídách jakosti, hliníkové slitiny, pryž, polystyren, polyuretanová pěna, PVC v různých formách.
  „Mám tomu rozumět tak, že jiné, neuvedené materiály řezat laserem nebo vodním paprskem nejdou?“ ptám se.
  „Ne, ne, tyto uvedené materiály plus olovo a některé další sami dodáváme, tzn. že z nich běžně řežeme díly. Ale obě technologie umožňují řezat i další materiály. Takže když si zákazník přeje vyřezat něco třeba z pertinaxu, cuprextitu, plexiskla apod., tak po dohodě s ním si materiál dodá zákazník a naše firma je pouze dodavatelem služby řezání,“ doplňuje.
  „To je ovšem výborná věc pro nás modeláře,“ reaguji na tuto poznámku, „protože právě řeším zhotovení pojezdu k jednomu modelu, kde potřebuji vyrobit přesně tvarovanou základovou desku z cuprextitu, navíc s jednostrannou vrstvou mědi.“  A připraven na tuto variantu ukazuji výkres se základovou deskou pro pojezd pro model Brejlovce.
  „Pošlete mi výkres ve formátu DXF a materiál a my to zkusíme,“ definuje požadavek Hovorka.
  Sahám do kapsy a vyndávám flešku, na které mám uložený soubor desky, leč ve formátu CDR, neboť jsem ho vytvořil v CorelDRAW X4 (ver.14). Tentýž soubor mám i v Corelu vyexportovaný do formátu DXF. Z aktovky pak vyndávám na ukázku desky cuprextitu různých tlouštěk. Ing. Hovorka mne šokuje slovy: „Tak jdeme na to!“ Do svého počítače si stáhne soubor v DXF, zběžně ho prohlédne a odešle ho na pracoviště programátorů. A vydáváme se na exkurzi.

V provozu firmy Plehaso

  První zastávka je u prvního velkého CO2 laseru. Obsluhuje ho jeden člověk. „Pojďte, ukážu vám, proč jsme občas kritizováni, že nařezané součásti mají v některých místech něco jako otřep či okuje,“ vede mne ke stroji průvodce a ukazuje na rošty, na které se materiál pokládá. Rošty jsou sestaveny z takových jakoby velkých pilových listů se zuby vysokými asi 50 mm. Každý zub je ale asi 10 mm široký. A všechny do jednoho jsou opáleny a mnohdy i propáleny paprskem laseru. „Samozřejmě, paprsek který taví materiál se nezastaví přesně na spodní ploše desky, ale proniká dál do roštu. Tam, kde se „zub“ roštu dotýká řezané desky a dojde tam současně k průniku paprsku, na rozhraní obou materiálu to zajiskří a vytvoří se tady okuje, které ulpí na hraně řezané desky. Stačí ale jen takto palcem okuje odrolit, a je to,“ ukazuje na vzorku vytaženém z bedny Ing. Hovorka. Po chvilce však přiznává, že tento projev použité technologie může někdy být vnímán jako závažná chyba, a to jestliže je požadován dokonalý povrch. Nezabrání tomu ani fólie natažená na materiál. Naopak, obvykle bývá na takovém řezu ještě více defektů.

Obr. 3 – Ve skříni v popředí  je „mozek“ a „srdce“ laseru Bystronic

  Stále si ještě pamatuji důležitá slova ze začátku našeho setkání, která by šla parafrázovat jako „za málo peněz málo muziky“. Aneb výrobek je nutné považovat z polotovar. Ještě než přejdeme do další dílny, Ing. Hovorka otevře za plného provozu laseru víka skříně, ve které je „mozek“ a „srdce“ stroje. V několika podélných trubicích kmitá jako v kuchyňské zářivce fialkové světlo, které zesílí intenzitu v okamžiku, kdy stroj „pálí“. Přemýšlím o bezpečnosti či nebezpečnosti tohoto záření, ale v záplavě slov průvodce brilantně znalého útrob stroje se nestačím bát. „Tady je vývěva, tady tudy se vede paprsek do hlavy, kde se z nějakých 100 milimetrů průměru koncentruje do tenoučkého paprsku. Výkon 3500W dokáže proříznout železo o tloušťce až 55 mm.“ Vzpomínám, jak jsem si jednou chtěl udělat kovadlinu z kusu  kolejnice. A jak jsem si na ní vylámal doslova a dopísmene zuby. Tady ten laser by asi udělal dvakrát „prsk“ a bylo by hotovo.

Obr. 4 – Laser při práci. Na obrázku je vidět rošt, na který se pokládá řezaný materiál. Tam kde se „potká“ zub roštu, řezaný materiál a laserový paprsek, tam někdy dojde k vytvoření otřepu či okujím, což může být považováno za chybu řezu

  Cestou po dílně se krátce zastavujeme u ohýbacího stroje. Průvodce mi ukazuje nějaké ohnuté nerezové plechy, které netuším k čemu mohou být. Dochází mi, že modeláři by asi firmu Plehaso neuživili, což Ing. Hovorku pobaví. „Určitě, i když jsme vděčni za každého zákazníka. Nás živí především zakázkové zpracování plechů pro větší firmy, ale právě v iDílně se zrcadlí nápad umožnit kusovou výrobu i drobných předmětů komukoliv. A iDilna není náš poslední nápad. Připravujeme další projekt, který možní vytvořit si na našem firemním webu svůj virtuální e-shop, ve kterém byl bylo možné nabízet ony unikátní věci dalším lidem,“ jen tak mimochodem naznačuje další cesty rozvoje firmy její šéf.

Obr. 5 – Ohýbací stroj

  Krátce se zastavujeme u stroje, který řeže v nerezovém plechu nějaké tvary vodním paprskem. Mám rád takový ten nezaměnitelný pach strojařské dílny, obsahující vůni ohně, obráběného kovu, oleje a chladicích kapalin, ale tady se mi moc nelíbí. Je to hodně špinavá práce. Bylo by velkým omylem domnívat se, že voda tryskající pod obrovským tlakem na materiál je něco jako voda z lesní studánky. Obsahuje totiž jemňounké abrazivo, čili brusný prášek, který samozřejmě nemůže vytvářet nic jiného než hromady špíny. Později se dostáváme ke gravírování, kdy paprsek neprojde materiálem, ale jen naruší jeho povrch. Dovedu si živě  představit, jak asi vypadá obsluha stroje, když vodní paprsek nasycený abrazivem neprochází deskou, ale odráží se do prostoru kolem stroje, i když jsou všude kryty.

Obr. 6 – Sotva videtelný paprsek vody je vystřikován z trysky proti materiálu pod tlakem desítek atmosfér

  V kanceláři programátorů jeden z nich dokončuje grafickou přípravu mé základové desky k Brejlovci. Cuprextit s jednou měděnou vrstvou se bude řezat vodním paprskem. Vyzkoušíme tloušťku 1,5 a 2,0 mm. Chvíli koukám programátorovi přes rameno a na vlastní oči se přesvědčuji, že soubor DXF vyexportovaný z původního CDR souboru je hodně špatný. Všechny objekty (kruhy, obdélníky atd.) se musí ručně převést na vektory. Prakticky žádný styk sousedních objektů není přesný. „On už ani nenadává, když dělá tuhle práci,“ s širokým úsměvem komentuje „práci pro vraha“ Ing. Hovorka, zatímco Pan Programátor, asi kdyby mohl, hodil by mi to celé na hlavu a tuhle blbou desku by přemaloval v nějakém dokonalejším systému CAD1). „Pro nás je fakt lepší, když nám zákazník pošle výkres narýsovaný v měřítku na papíře a my mu jej raději za nějakou korunu přeneseme do počítače. Tohle „převádění souborů“ opravdu velmi zdržuje,“ dostávám poslední lekci a postupně měknu v propagování dokonalosti software CorelDRAW. Ze zkušenosti vím, že je jistě výborný pro jiné aplikace, třeba pro lepty, ale v Plehaso ho při přípravě řezání laserem nebo vodním paprskem nevidí rádi. „Však proto jsme taky vyvinuli jedinečný program pro kreslení originálních dílů zákazníka – SawCAD. Je k dispozici zdarma na našem webu, není třeba nakupovat drahý profesionální program, a přesto se v něm dají plnohodnotně připravit potřebné výkresy k výrobě,“ komentuje další originalitu firmy Plehaso Ing. Hovorka. Už se neodvažuji nic namítat a v duchu si slibuji, že se ten program snad budu muset nějak naučit.

  Labyrintem chodeb se dostáváme do dílny, ve které je další stroj pro řezání vodním paprskem. Zde uvidím, jak vznikne základní deska pro pojezd mého Brejlovce. Šéf firmy po domluvě s obsluhou nechává dojet právě řezaný projekt. Ing. Hovorka mne vůbec nepřekvapuje, když naprosto samostatně na ovládacím panelu zadá patřičné hodnoty pro chod stroje. Má to prostě v rukách. Ustaví na roštu cuprextitovou desku, zatíží ji, několikrát zkontroluje, zda tryska bude pojíždět ve správných souřadnicích a zeleným tlačítkem spustí řezání. Z trysky vystřelí pod tlakem tisíců atmosfér téměř neviditelný paprsek vody nasycený abrazivem a nad materiálem se vytváří mlžný opar. Za tři, možná pět minut (čas nesleduji, jen koukám a fotím) je hotovo. Zjišťujeme, že všechny řezy jsou absolutně rovné a rozměrově přesně podle výkresu. Ovšem tam, kde paprsek poprvé „prostřelí“ materiál, je měděná fólie odchlípnutá a vytváří bublinku. Výraznější to je u desky silné 2 mm. Ale i tam, kde bublinka zasáhne do výrobku, lze měděnou fólii nehtem přitlačit k materiálu, podobně jako alobal k podložce. „No, je to vada, ještě bychom asi museli doladit tlak, ale pořád si říkejme, že to je polotovar,“ komentuje dílo Ing. Hovorka. Pro mne je daleko podstatnější, že jsem na vlastní oči viděl, že cuprextitové poměděné desky řezat lze a že výsledek je uspokojivý, jinými slovy, že z tohoto polotovaru bych už mohl potřebný díl pro pojezd modelu Brejlovce vyrobit.

Obr. 7 – Stroj, na kterém byla řezána základová deska z cuprextitu pro pojezd Brejlovce

Obr. 8 – Ovládací panel

Obr. 9 – Vodní paprsek s abrazivem vyřeže během chvilky naprosto přesný výrobek 

Obr. 10 – Makrofotografie prototypu rámu pojezdu Brejlovce vyřezané vodním paprskem

Obr. 11 – Makrofotografie bublinek vzniklých v okamžiku „vystřelení“ vodního paprsku na začátku řezání některé linie v jednostranně poměděné cuprextitové desky (1,5 mm)

*      *      *     

  Ing. Hovorka mi cestou zpátky do kanceláře ukazuje řez na plexiskle. „Když ho řežeme vodním paprskem, je řez matný, po laseru je průhledný jako je průhledné celé plexisklo,“ ukazuje.
  Jen zběžně se dostáváme k možnosti uspořádání školení pro modeláře, jehož cílem by bylo zopakovat zásady přípravy výrobků pro výrobu a ukázky co všechno je firma Plehaso schopná pro modeláře vyrobit.
  U všech strojů jsem si všiml bedýnek na odpad, ve kterých se nacházejí odřezky, zničené výrobky apod. Je tam mosaz, nerez, hliník ve všech možných velikostech a tloušťkách. Srdce modeláře krvácí při povědomí ceny, za kterou tyhle materiály nabízí modelářské prodejny!
   „Není to škoda odvážet tyhle drahocenné zbytky do šrotu?“ ptám se.
  Jakoby mi Ing. Hovorka promluvil z duše: „Taky nás to už napadlo, že by se tenhle odpad ještě mohl mnohým lidem hodit. Teď vidím, že modelářům určitě. Nasáčkujeme různé materiály a zkusíme je na zkoušku nabídnout zájemcům za cenu odpadu, to by mohlo leckoho zajímat,“ plánuje další nápad pro brzkou budoucnost.

Shrnutí

  Určitě jsem nebyl první ani poslední modelář, který vešel v kontakt s firmou Plehaso. Ostatně, shodou okolností jsem nedávno mluvil s Pavlem Gülichem, vyrábějícím bezkonkurenční pojezdy k železničním modelům - ZDE, jenž mi potvrdil, že některé svoje díly pro pojezdy v Plehaso také vyrábí a vyjádřil s touto službou spokojenost.

  Nešlo mi tedy ani tak o referování o nějaké horké novince (i když jak říká Ing. Hovorka, iDílnu spustili teprve asi před rokem), ale chtěl jsem se na vlastní oči přesvědčit, jak to v Plehaso chodí a jaká se zde očekává spolupráce od zákazníka. A také, udělat si jasno v prezentovancýh názorech jistých diskutérů…

Odnáším si poučení, že:
- firma nedělá rozdíl mezi zákazníky z řad profesionálů nebo laiků, každý je pro ně stejně zajímavý partner;
- nezáleží na tom, jestli si zákazník přeje vyrobit obrazně řečeno milion kusů, nebo jen jeden;
- firma vytvořila nástroje k přípravě a vyřízení zakázky, které nejsou na českém trhu obvyklé (iDílna, virtuální kancelář, software SawCAD) a další nápady čekají na realizaci;
- výkres pro výrobu by měl být v každém případě v CAD; když s tímto typem software zákazník neumí pracovat a nemá nikoho, kdo by mu pomohl, firma je připravena mu pomoct formou placené služby;
- pokud si zákazník nevybere z plejády dodávaných materiálů různých typů a tlouštěk, nemusí to být pro něho „konečná“; buď požádá firmu a domluví se na zakoupení netypického materiálu, nebo ho prostě dodá sám – samozřejmě, je potřeba počítat s určitou mírou experimentování;
- cena služby je vskutku velmi příznivá (zvláště pro chudé modeláře :-) ), přičemž je třeba opakovaně zdůraznit, že výrobek je nutné považovat za polotovar (z mého pohledu hodně dokonalý);
- stejně jako cena i termín dodání objednaného výrobku je naprosto vyhovující (a to neříkám proto, že moji zakázku zrealizoval sám šéf na počkání  :-) );
- a konečně: v Plehaso určitě nemíní usnout na vavřínech, myslím, že nás ještě mnohým překvapí.

Dovoluji si poděkovat Ing. Stanislavu Hovorkovi a jeho spolupracovníkům za vlídné přijetí, poskytnutí vyčerpávajících informací i za pomoc.

Obr. 12 – … nikdy bych nejspíš nic podobného standardními nástroji nevyřezal ani nevypiloval!

Foto hlav

______________________________________________________

1) CAD – zkratka vžitá pro Computer Aided Design, nebo-li 2D a 3D počítačové projektování a počítačem podporované navrhování

 

 

 

Rubrika: DÍLNA, Zpracování, ZPRÁVY

Komentáře: 3

  1. Bohouš napsal:

    Myslím, že problém s „bublinkovatěním“ (to je novotvar, co…?) měděné fólie by bylo možné vyřešit tak, že na řezání vodním paprskem by šel už vyleptaný cuprextit. Tzn., že řez by „startoval“ v místech, kde by byla fólie vyleptaná. (Podobně se to dělá při frézování.) Bublinky by asi nevznikly. Uvažoval jsem také nad řezáním z opačné strany, tj. začínat na straně mědi. Ale (pravděpodobně) by měď byla proříznutá bez problémů, ale při následném řezání laminátu by opět odvržené částice materiálu zvedaly okraj mědi a mohlo by to být ještě horší.

  2. hlav napsal:

    Bohouši, je to tak, že cuprextit byl řezán vodním paprskem ze strany mědi. Měděná vrstva ležele nahoře, proti paprsku. Problém bublinek je prý v tom, že ten obrovský tlak vody najde sebemenší škvírky ve vrstveném materiálu. Ptal jsem se Ing. Hovorky na to, zda-li by obrácení cuprextitu pomohlo. Bylo by to prý stejné. Ale ten nápad, že „startovací řez“ by začínal tam, kde by byla měď odleptaná, by možná mohlo fungovat. Jde o to, co by se stalo, kdyby „startovací“ paprsek dospěl na hranu měděné vrstvičky… Díky za nápady… hlav

  3. Tomáš Herder napsal:

    Děkuji za dobrý článek o firmě, ve které nechávám vyřezávat již několik let podvozky pro naše děti v kroužkách DDM Větrník Liberec. Udělal jsem si dokonalejší představu o možnostech firmy. Z vlastní zkušenosti s jejich produkcí pro nás modeláře vím, že to jsou velmi dokonalé polotovary. Ještě jednou díky za reportáž.

Vložit komentář

Text komentáře: